اهمیت فولاد 1.2365 در کاربردهای صنعتی، خواص استثنایی و تطبیق پذیری آن نهفته است که آن را به انتخابی ارجح در بخش های مختلف تبدیل می کند. در اینجا جنبه هایی کلیدی وجود دارد که اهمیت آن را برجسته می کند:

فولاد 1.2365 استحکام کششی بالا و چقرمگی عالی را نشان می دهد و برای کاربردهایی که خواص مکانیکی بسیار بالایی نیاز دارد، مناسب است.

در نتیجه، اهمیت فولاد 1.2365 در کاربردهای صنعتی چند وجهی است. استحکام مکانیکی، مقاومت در برابر سایش، ترکیب شیمیایی مناسب و تطبیق پذیری آن، این فولاد را به عنوان یک ماده انتخابی در صنایع مختلف قرار می دهد و نقشی محوری در پیشبرد قابلیت های فنی و مهندسی ایفا می کند.

این آلیاژ عناصر کلیدی مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، وانادیم، کروم و مولیبدن را در خود جای داده است، همانطور که در جدول زیر آمده است. هر عنصر به طور منحصر به فردی به خواص آلیاژ کمک می کند و بر مقاومت حرارتی، سختی و ویژگی های مکانیکی آن تأثیر می گذارد.

این هم افزایی عناصر تضمین می کند که فولاد خواص مورد نیاز کاربردهای صنعتی مختلف را برآورده می‌کند و ترکیبی از استحکام، چقرمگی و مقاومت در برابر دماهای بالا را فراهم می کند.

عملیات حرارتی، فرآیندی حیاتی در بهینه سازی خواص فولاد 1.2365 است و اطمینان حاصل می کند که نیازهای سختگیرانه کاربردهای مختلف صنعتی برآورده خواهد شد. این فرآیند شامل یک سری مراحل گرمایش و سرمایش کنترل شده است که برای بهبود ویژگی های مکانیکی آلیاژ طراحی شده است.

مکانیزم سخت شدن در فولاد 1.2365 یک تعامل پیچیده از عناصر آلیاژی آن، در درجه اول کروم، مولیبدن و کربن است. درک این مکانیسم برای دستیابی به ترکیب مطلوب سختی و سایر خواص مکانیکی بسیار مهم است. که در عملیات حرارتی سایا به صورت کاملا تخصصی صورت می پذیرد.

دستیابی به سختی بهینه در فولاد 1.2365 مستلزم کنترل دقیق فرآیند سخت شدن، از جمله دمای گرمایش و نرخ کوئنچ شدن است. این تضمین می کند که ریزساختار آلیاژ به گونه ای طراحی شده است که سختی مورد نظر را بدون به خطر انداختن سایر خواص حیاتی ارائه دهد. همچنین اجرای اقدامات کنترل کیفیت سختگیرانه در طول عملیات حرارتی برای اطمینان از ثبات سختی و سایر خواص مکانیکی در دسته‌های فولادی 1.2365 ضروری است. این تضمین می کند که آلیاژ استانداردهای صنعت را برآورده می کند و در کاربردهای مختلف عملکرد قابل اعتمادی دارد. در نتیجه، عملیات حرارتی فولاد 1.2365، با مکانیزم سخت شدن پیچیده آن، یک جنبه حیاتی برای بهینه سازی خواص مکانیکی آن است. تأثیر متقابل عناصر آلیاژی و کنترل دقیق فرآیند سخت شدن از عوامل کلیدی در دستیابی به سختی، مقاومت در برابر سایش و عملکرد کلی این آلیاژ فولادی پیشرفته است که عملیات حرارتی سایا این امر را تضمین می کند.

فرآیند سخت شدن فولاد 1.2365 شامل محدوده دمایی با دقت کنترل شده است که یک جنبه مهم در دستیابی به خواص مکانیکی بهینه است. دقت در تبدیل حرارتی تضمین می کند که آلیاژ به سختی و ویژگی‌های عملکردی مورد نظر دست می یابد.

• مرحله اولیه سخت شدن با آستنیته شدن شروع می شود که در آن فولاد 1.2365 تا محدوده دمایی خاصی گرم می شود. برای این آلیاژ، دمای معمولی آستنیته شدن بین 1010 درجه سانتیگراد تا 1050 درجه سانتیگراد می‌باشد. این محدوده برای تبدیل ریزساختار فولاد به آستنیت انتخاب شده است، فازی با دمای بالا که برای مراحل سخت شدن بعدی ضروری است.

در کاربردهای خاص، پیش گرم کردن ممکن است قبل از فرآیند سخت شدن به کار گرفته شود. این دمای پیش گرم کردن، در صورت استفاده، معمولاً در محدوده 500 درجه سانتی گراد تا 800 درجه سانتی گراد (932 درجه فارنهایت تا 1392 درجه فارنهایت) تنظیم می شود. پیش گرم کردن می تواند با به حداقل رساندن شوک حرارتی در طول مرحله آستنیته کمک کند.

نمودار CCT فولاد گرمکار 1.2365

پس از آستنیته کردن، فرآیند کوئنچ شامل سرد کردن سریع فولاد برای انجماد ریزساختار آن در حالت سختی بالا است. دمای کوئنچ کردن، یا نرخ بحرانی خنک‌سازی، معمولاً در محدوده 500 درجه سانتی‌گراد تا 600 درجه سانتی‌گراد (932 درجه فارنهایت تا 1112 درجه فارنهایت) است. این سرد شدن سریع برای تشکیل مارتنزیت، فازی که با افزایش سختی همراه است، ضروری است. فاز کوئنچ گامی تعیین کننده در مکانیسم سخت شدن است. فولاد 1.2365 پس از رسیدن به دمای بحرانی در طول گرمایش، با استفاده از یک محیط مناسب مانند روغن یا آب یا حمام نمک، به سرعت سرد یا کوئنچ می‌شود. این سرد شدن سریع ریزساختار فولاد را در حالت سختی بالا منجمد می کند. کربن و عناصر آلیاژی به تشکیل مارتنزیت کمک می‌کنند، فاز سخت و شکننده ای که برای دستیابی به سختی مورد نظر ضروری است. برای دستیابی به ریزساختار و ویژگی‌های عملکردی، از روش‌های کوئنچ کردن مختلفی استفاده می‌شود. در اینجا چند روش کلیدی کوئنچ کردن مورد استفاده برای فولاد 1.2365 آورده شده است:

1) کوئنچ روغن: کوئنچ روغن شامل فرو بردن فولاد گرم شده 1.2365 در حمام روغن است. روغن گرما را از فولاد جذب می کند و سرعت خنک سازی کنترل شده و کندتری را در مقایسه با آب ارائه می دهد. از مزایای این روش می‌شود به خنک سازی یکنواخت تر و تدریجی و کاهش خطر ترک خوردگی و نیز اعوجاج و تنش های موجود در فولاد اشاره کرد.

2) کوئنچ پلیمری: کوئنچ پلیمری شامل استفاده از پلیمرها، مانند محلول های آب نمک یا مخلوط های پلیمری تخصصی، به عنوان محیط کوئنچ کننده است. این روش یک سرعت خنک کننده کنترل شده بین روغن و آب فراهم می کند. مزایای این روش عبارتند از:

• امکان سفارشی سازی نرخ خنک کننده، متعادل کردن سختی و چقرمگی را فراهم می کند.
• خطر اعوجاج و ترک خوردگی را کاهش می دهد.

3) کوئنچ حمام نمک: کوئنچ حمام نمک از نمک مذاب به عنوان محیط کوئنچ کننده استفاده می کند. فولاد در حمام نمک غوطه ور می شود و فرآیند خنک سازی سریع و کنترل شده ای را فراهم می کند. از مزایای  این روش:

• خنک کننده یکنواخت و کارآمد، به حداقل رساندن گرادیان حرارتی.
• مناسب برای دستیابی به سختی ثابت در اشکال پیچیده.

تمپر کردن مرحله عملیات حرارتی بعدی است که به فولاد سخت شده چقرمگی می بخشد و در عین حال سختی آن را کمی کاهش می دهد. دمای تمپر برای فولاد 1.2365 معمولاً در محدوده 500 درجه سانتیگراد تا 650 درجه سانتیگراد (932 درجه فارنهایت تا 1202 درجه فارنهایت) قرار دارد. این محدوده امکان انتشار کنترل شده کربن در فولاد را فراهم می کند و تعادلی بین سختی و چقرمگی ایجاد می کند. تمپر کردن یک مرحله بحرانی در عملیات حرارتی فولاد 1.2365 است که هدف آن دستیابی به تعادل مطلوب بین سختی و چقرمگی است. گرم کردن و خنک شدن مجدد کنترل شده در حین تمپر نقش اساسی در تنظیم خواص مکانیکی مواد دارد. در اینجا تکنیک‌ اصلی تمپر مورد استفاده برای بهینه‌سازی خواص در فولاد 1.2365 آمده است:

1) تمپر چندمرحله‌ای: تمپر چندگانه شامل قرار دادن فولاد در چند چرخه تمپر است. پس از تمپر اولیه، فولاد دوباره گرم می شود. این تکنیک امکان اصلاح بیشتر خواص مکانیکی را فراهم می کند.

مزایا:

• تعادل بین سختی و چقرمگی را به خوبی تنظیم می کند.
• افزایش کنترل بر خواص نهایی فولاد 1.2365 را فراهم می کند.

انتخاب تکنیک تمپر برای فولاد 1.2365 بستگی به الزامات خاصیت مکانیکی خاص کاربرد مورد نظر دارد. هر روش تمپر مزایای منحصر به فردی را ارائه می دهد که امکان سفارشی سازی خواص مواد را برای برآوردن نیازهای دقیق در تنظیمات صنعتی مختلف فراهم می کند.

تمامی مراحل سختکاری که در بالا توضیح داده شد به صورت استاندارد در عملیات حرارتی سایا اجرا می شود.

جدول زیر نمای کلی عددی مقایسه مختصری از خواص مکانیکی کلیدی فولاد 1.2365 را ارائه می دهد. هر ویژگی به عملکرد کلی مواد در سناریوهای عملیاتی مختلف کمک می کند و تطبیق پذیری و خواص را در کاربردهای صنعتی متنوع تضمین می کند.

تمپر چندگانه شامل قرار دادن فولاد در چند چرخه تمپر است. پس از تمپر اولیه، فولاد دوباره گرم می شود. این تکنیک امکان اصلاح بیشتر خواص مکانیکی را فراهم می کند.

مزایا:

• تعادل بین سختی و چقرمگی را به خوبی تنظیم می کند.
• افزایش کنترل بر خواص نهایی فولاد 1.2365 را فراهم می کند.

تمپر کرایوژنیک شامل قرار دادن فولاد در دمای بسیار پایین، اغلب زیر 100- درجه سانتیگراد (148- درجه فارنهایت) است. این فرآیند تبدیل آستنیت باقی‌مانده به مارتنزیت را افزایش می‌دهد و خواص فولاد را بیشتر تصفیه می‌کند.

   مزایا:

• سختی و مقاومت در برابر سایش را افزایش می دهد.
• ثبات ابعادی را بهبود می بخشد.

انتخاب تکنیک تمپر برای فولاد 1.2365 بستگی به الزامات خاصیت مکانیکی خاص کاربرد مورد نظر دارد. هر روش تمپر مزایای منحصر به فردی را ارائه می دهد که امکان سفارشی سازی خواص مواد را برای برآوردن نیازهای دقیق در تنظیمات صنعتی مختلف فراهم می کند.

تمامی مراحل سختکاری که در بالا توضیح داده شد به صورت استاندارد در عملیات حرارتی سایا اجرا می شود.

جدول زیر نمای کلی عددی مقایسه مختصری از خواص مکانیکی کلیدی فولاد 1.2365 را ارائه می دهد. هر ویژگی به عملکرد کلی مواد در سناریوهای عملیاتی مختلف کمک می کند و تطبیق پذیری و خواص را در کاربردهای صنعتی متنوع تضمین می کند.

تغییرات سختی در دمای تمپر متفاوت

تغییرات خواص مکانیکی در تمپر متفاوت

فولاد 1.2365 به عنوان سنگ بنای قلمرو ساخت ابزار و قالب است و پایه ای همه کاره برای تولید قطعات با دقت بالا فراهم می کند. ترکیب منحصربه‌فرد این ماده از خواص مکانیکی، آن را به گزینه‌ای ضروری برای ساخت ابزار و قالب‌هایی تبدیل می‌کند که به دقت و طول عمر نیاز دارند. سختی ذاتی فولاد 1.2365 آن را به ویژه برای ابزارهای برش دقیق مناسب می کند.

در ساخت قالب‌ها و اجزای قالب‌ها، فولاد 1.2365 در ایجاد اجزایی می‌درخشد که هم استحکام و هم سختی را می‌طلبد. مقاومت این ماده در برابر سایش و تغییر شکل به دوام و قابلیت اطمینان قالب های مورد استفاده در فرآیندهای مختلف تولید کمک می کند. استحکام کششی بالای فولاد 1.2365 یک دارایی بسیار مهم در ساخت ابزار و قالب است که استحکام لازم را برای قطعات تحت فشار مکانیکی در حین کار فراهم می کند. همچنین ویژگی های سختی استثنایی این ماده به دقت قابل دستیابی در ابزارهای برش کمک می کند. این امر حفظ عملکرد مطلوب را در مدت زمان طولانی تضمین می کند. و نیز مقاومت فولاد 1.2365 در برابر سایش در کاربردهای ساخت ابزار و قالب که در آن قطعات در معرض مواد ساینده یا شرایط با تنش بالا قرار دارند، بسیار مهم است. این ویژگی باعث افزایش طول عمر ابزارها و قالب ها می شود و نیاز به تعویض مکرر را به حداقل می رساند.

حضور فولاد 1.2365 در ساخت ابزار و قالب به معنای چیزی بیش از انتخاب ماده است. این نشان دهنده تعهد به دقت، دوام و کارایی در فرآیند تولید است. به عنوان یک عنصر اساسی، صنایع را قادر می‌سازد تا ابزارها و ابزارهای پیشرفته تولید کنند که نوآوری و کیفیت را در بخش‌های مختلف هدایت می‌کند. سایزهای پرطرفدار این فولاد ساخت شرکتهای معتبر سوئدی ، اوکراینی و چینی توسط  فولاد سایا قابل نامین است.

نمودار تغییرات سختی با دمای تمپر در فولاد ابزار گرمکار 2344

انتخاب بین گریدهای فولادی 1.2344 و 1.2365  به نیازهای خاص بستگی دارد. در زیر دستورالعمل های کلی برای کاربرد این دو فولاد ابزار گرم کار آمده است:

اگر کاربرد شامل بارهای ضربه ای بالا، شوک حرارتی و نیاز به چقرمگی عالی باشد، ممکن است 1.2344 ترجیح داده شود؛ اما اگر کاربرد به مقاومت بهتر در برابر خستگی حرارتی و گرمایش و سرمایش چرخه ای نیاز دارد، 1.2365 می تواند انتخاب مناسبی باشد.

در نهایت، انتخاب بین این دو فولاد باید بر اساس درک کامل شرایط کاری خاص، چرخه های حرارتی و بارهای مکانیکی باشد که ابزار با آن مواجه می شود. توصیه می شود برای راهنمایی دقیق و کاربردی با مهندسان مواد عملیات حرارتی سایا مشورت کنید و به توصیه ها و دیتاشیت های سازنده فولاد مراجعه کنید. علاوه بر این، استانداردها و مقررات صنعتی نیز ممکن است بر فرآیند انتخاب مواد تأثیر بگذارد.